В связи с быстрым развитием таких отраслей, как электроника 3C, электромобили (EV), возобновляемые источники энергии и фотоэлектрические системы хранения энергии , спрос на высокопроизводительные индукторы продолжает расти. Будучи критически важным пассивным компонентом в электронных схемах, индукторы становятся все меньше, точнее и все чаще адаптируются под требования современных электронных устройств. Однако эта эволюция ставит перед производством новую задачу: как производители могут автоматизировать обработку миниатюрных катушек индукторов, не повреждая их? В таких процессах, как сортировка, проверка, сборка и автоматизированная обработка катушек на производственной линии , захват катушек стал ключевым фактором, влияющим на эффективность производства, выход годной продукции и гибкость производства. Традиционные жесткие захваты постепенно достигают своих пределов при работе с хрупкими и гибкими электронными компонентами.
Традиционные механические захваты обычно используют точечный или линейный контакт. Во время автоматизированной обработки чрезмерная или неравномерная сила захвата может привести к следующим последствиям:
Для высокоточных электронных компонентов даже незначительные повреждения поверхности могут привести к выходу изделия из строя. Это делает неразрушающие методы захвата все более важными в современном электронном производстве.
Современные заводы движутся в направлении:
Различные модели индуктивных катушек могут отличаться по следующим параметрам:
При использовании традиционных специализированных светильников каждая смена изделия может потребовать:
Это увеличивает время простоя и ограничивает гибкость производства.